कैसेसिलिकॉन धातुनिर्मित है: क्वार्ट्ज, कार्बन और जलमग्न आर्क फर्नेस

 

1. कच्चे माल का चयन और तैयारी

तैयार की गुणवत्तासिलिकॉन धातुमूल रूप से आरंभिक सामग्रियों की शुद्धता से निर्धारित होता है। इनपुट की दो श्रेणियां आवश्यक हैं: सिलिकॉन - बियरिंग फीडस्टॉक और कार्बोनेसियस कम करने वाला एजेंट। भट्ठी में प्रवेश करने से पहले प्रत्येक को सावधानीपूर्वक स्रोत, परीक्षण और मिश्रित किया जाना चाहिए।

क्वार्ट्ज और सिलिका: सिलिकॉन स्रोत

प्राथमिक सिलिकॉन फीडस्टॉक उच्च शुद्धता वाला क्वार्ट्ज या क्वार्टजाइट है, जो सिलिकॉन डाइऑक्साइड (SiO2) का एक क्रिस्टलीय रूप है। सभी क्वार्ट्ज जमा उपयुक्त नहीं हैंधातुकर्मीय - ग्रेड सिलिकॉनउत्पादन। क्वार्ट्ज को सख्त रासायनिक मानदंडों को पूरा करना चाहिए, विशेष रूप से एल्यूमीनियम ऑक्साइड (Al2O3), आयरन ऑक्साइड (Fe2O3), और कैल्शियम ऑक्साइड (CaO) के स्तर के संबंध में, क्योंकि ये अशुद्धियाँ सीधे अंतिम धातु को रिपोर्ट करती हैं और एक बार डालने के बाद इन्हें निकालना मुश्किल होता है।

विशिष्ट धातुकर्म क्वार्ट्ज विनिर्देशों में SiO2 सामग्री 98.5 प्रतिशत से ऊपर, Al2O3 0.6 प्रतिशत से नीचे, Fe2O3 0.2 प्रतिशत से नीचे और CaO 0.15 प्रतिशत से नीचे होती है। निचले {{10} ग्रेड क्वार्ट्ज का उपयोग कम शुद्धता वाले सिलिकॉन ग्रेड के लिए किया जा सकता है, लेकिन 3303 या 2202 ग्रेड का लक्ष्य रखने वाले उत्पादकों को असाधारण रूप से स्वच्छ कच्चे माल की आवश्यकता होती है। भट्ठी के अंदर लगातार बिस्तर पारगम्यता और प्रतिक्रिया कैनेटीक्स सुनिश्चित करने के लिए क्वार्ट्ज को कुचल दिया जाता है और एक समान आकार सीमा, आमतौर पर 10 से 80 मिलीमीटर तक जांच की जाती है।

कार्बन रिडक्टेंट्स: पेट्रोलियम कोक, चारकोल और कोयला

कम करने वाला एजेंट क्वार्ट्ज़ जितना ही महत्वपूर्ण है। वाणिज्यिक तौर पर तीन मुख्य प्रकार के कार्बन का उपयोग किया जाता हैसिलिकॉन धातुउत्पादन: पेट्रोलियम कोक, चारकोल, और कम राख वाला धातुकर्म कोयला। प्रत्येक में अलग-अलग गुण होते हैं जो भट्ठी के संचालन और उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं।

इसकी उच्च निश्चित कार्बन सामग्री, कम राख और कम लागत के कारण पेट्रोलियम कोक सबसे व्यापक रूप से उपयोग किया जाने वाला रिडक्टेंट है। यह तेल शोधन का एक उपोत्पाद है और कटौती प्रतिक्रिया के लिए आवश्यक कार्बन का बड़ा हिस्सा प्रदान करता है। हालाँकि, पेट्रोलियम कोक में अपेक्षाकृत उच्च सल्फर सामग्री होती है, जिसे यदि सावधानीपूर्वक नियंत्रित नहीं किया गया तो सिलिकॉन धातु में सल्फर की अशुद्धियाँ आ सकती हैं।

लकड़ी से उत्पादित चारकोल में बहुत कम राख और नगण्य सल्फर सामग्री का लाभ होता है। सिलिकॉन धातु के उच्च शुद्धता ग्रेड का उत्पादन करते समय इसे अक्सर पेट्रोलियम कोक के साथ मिश्रित किया जाता है। दूसरी बात यह है कि चारकोल अधिक महंगा है और इसका थोक घनत्व कम है, जो भट्ठी की उत्पादकता को प्रभावित कर सकता है। टिकाऊ वानिकी तक पहुंच वाले क्षेत्रों में, चारकोल प्रीमियम ग्रेड सिलिकॉन के लिए एक पसंदीदा रिडक्टेंट बना हुआ है।

कम {{0}राख वाला कोयला कुछ कार्यों में पूरक रिडक्टेंट के रूप में कार्य करता है। उत्पाद को दूषित होने से बचाने के लिए इसमें राख की मात्रा 8 प्रतिशत से कम और सल्फर कम होना चाहिए। कोयला आमतौर पर पेट्रोलियम कोक या चारकोल की तुलना में कम पसंद किया जाता है, लेकिन कुछ भौगोलिक स्थानों में लागत लाभ प्रदान कर सकता है।

सामग्री सम्मिश्रण और चार्जिंग

भट्ठी में चार्ज करने से पहले, क्वार्ट्ज और कार्बन रिडक्टेंट्स को एक परिकलित नुस्खा के अनुसार तौला और मिश्रित किया जाता है। कार्बन और सिलिका का स्टोइकोमेट्रिक अनुपात सैद्धांतिक रूप से SiO2 के प्रति मोल दो मोल कार्बन है, लेकिन व्यवहार में कार्बन की अधिकता का उपयोग पूर्ण कमी सुनिश्चित करने और दहन और साइड प्रतिक्रियाओं के माध्यम से कार्बन के नुकसान की भरपाई के लिए किया जाता है। मिश्रण को आम तौर पर स्वचालित चार्जिंग सिस्टम का उपयोग करके भट्ठी के शीर्ष से चार्ज किया जाता है जो सामग्री को भट्ठी के क्रॉस सेक्शन में समान रूप से वितरित करता है।

 

2. जलमग्न आर्क भट्टी: प्रक्रिया का हृदय

जलमग्न चाप भट्टी(एसएएफ) सिलिकॉन धातु उद्योग की परिभाषित तकनीक है। इस विद्युत भट्टी का नाम इस तथ्य से लिया गया है कि इलेक्ट्रोड युक्तियाँ चार्ज मिश्रण की सतह के नीचे डूबी हुई हैं, जिससे एक विद्युत चाप बनता है जो चाप को वायुमंडल से बचाते हुए प्रतिक्रिया क्षेत्र में तीव्र गर्मी उत्पन्न करता है।

फर्नेस डिज़ाइन और इलेक्ट्रोड कॉन्फ़िगरेशन

औद्योगिक जलमग्न आर्क भट्टियों के लिएसिलिकॉन धातुविद्युत शक्ति रेटिंग में उत्पादन आमतौर पर 10 से 50 मेगावाट तक होता है। भट्ठी का खोल एक गोलाकार या आयताकार स्टील का बर्तन होता है जो दुर्दम्य ईंटों और कार्बन ब्लॉकों से बना होता है जो अंदर के अत्यधिक तापमान और रासायनिक स्थितियों का सामना कर सकता है। तीन ग्रेफाइट या स्वयं -बेकिंग इलेक्ट्रोड एक त्रिकोणीय पैटर्न में व्यवस्थित होते हैं और छत के माध्यम से चार्ज में प्रवेश करते हैं।

इलेक्ट्रोड तीन चरण वाली एसी बिजली आपूर्ति से जुड़े होते हैं और हाइड्रोलिक या इलेक्ट्रोमैकेनिकल पोजिशनिंग सिस्टम द्वारा लंबवत रूप से स्थानांतरित होते हैं। स्थिर विद्युत भार और इष्टतम ताप वितरण बनाए रखने के लिए ऑपरेटर इलेक्ट्रोड विसर्जन गहराई को नियंत्रित करता है। बहुत उथले विसर्जन से सतह पर उभार और सिलिकॉन वाष्पीकरण का नुकसान होता है; बहुत गहरे विसर्जन से अस्थिर विद्युत स्थिति और खराब गैस पारगम्यता हो सकती है।

प्रतिक्रिया क्षेत्र और तापमान प्रोफ़ाइल

भट्ठी के अंदर, ऊपर से नीचे तक अलग-अलग तापमान क्षेत्र विकसित होते हैं। ऊपरी प्रीहीटिंग ज़ोन में, अवरोही आवेश सामग्री को गर्म गैसों द्वारा लगभग 500 से 1000 डिग्री सेल्सियस तापमान तक गर्म किया जाता है। यहां, किसी भी अवशिष्ट नमी को हटा दिया जाता है, और कुछ प्रारंभिक प्रतिक्रियाएं शुरू हो सकती हैं। मध्य क्षेत्र में, तापमान लगभग 1500 से 1800 डिग्री सेल्सियस तक बढ़ जाता है, जहां आंशिक कमी और सिलिकॉन कार्बाइड (SiC) का निर्माण होता है।

महत्वपूर्ण प्रतिक्रिया क्षेत्र भट्ठी के निचले भाग में, सीधे इलेक्ट्रोड युक्तियों के नीचे होता है, जहां तापमान 1800 से 2100 डिग्री सेल्सियस तक पहुंच जाता है। इन तापमानों पर, सिलिकॉन कार्बाइड सिलिका के साथ प्रतिक्रिया करके पिघला हुआ सिलिकॉन और कार्बन मोनोऑक्साइड बनाता है। पिघला हुआ सिलिकॉन भट्ठी के तल पर जमा होता है और समय-समय पर दुर्दम्य अस्तर में ड्रिल किए गए टैपहोल के माध्यम से टैप किया जाता है। कार्बन मोनोऑक्साइड गैस चार्ज कॉलम के माध्यम से बढ़ती है और भट्ठी के शीर्ष पर निकास बंदरगाहों के माध्यम से बाहर निकलती है।

एक जलमग्न चाप भट्टी के अंदर तापमान प्रवणता उल्लेखनीय रूप से तीव्र होती है। केवल कुछ मीटर की दूरी अपेक्षाकृत ठंडे प्रीहीटिंग क्षेत्र को प्रतिक्रिया क्षेत्र से अलग करती है जहां दुर्दम्य सामग्री अपनी नरम सीमा तक पहुंचती है। यही कारण है कि भट्ठी अस्तर डिजाइन और रखरखाव परिचालन विश्वसनीयता के लिए महत्वपूर्ण हैं।

विद्युत संचालन और बिजली की खपत

बिजली की खपत ही सबसे बड़ा लागत कारक हैसिलिकॉन धातुउत्पादन। भट्ठी की दक्षता, कच्चे माल की गुणवत्ता और संचालन अभ्यास के आधार पर, विशिष्ट विशिष्ट ऊर्जा खपत उत्पादित सिलिकॉन धातु के प्रति मीट्रिक टन 11 से 14 मेगावाट {3} घंटे तक होती है। इलेक्ट्रोड अपनी उजागर सतहों पर ऑक्सीकरण के माध्यम से और अपनी युक्तियों पर प्रतिक्रिया के माध्यम से कार्बन का उपभोग करते हैं, जिसके लिए समय-समय पर नए इलेक्ट्रोड सामग्री को जोड़ने की आवश्यकता होती है।

फर्नेस ऑपरेटर वास्तविक समय में चरण धाराओं, वोल्टेज, पावर फैक्टर और इलेक्ट्रोड स्थिति सहित विद्युत मापदंडों की निगरानी करते हैं। उन्नत नियंत्रण प्रणालियाँ इन मापों का उपयोग इलेक्ट्रोड स्थिति को स्वचालित रूप से समायोजित करने, ऊर्जा दक्षता और सिलिकॉन रिकवरी को अधिकतम करते हुए स्थिर संचालन बनाए रखने के लिए करती हैं।

 

3. टैपिंग, कास्टिंग और जमना

जब भट्ठी के तल पर पर्याप्त मात्रा में पिघला हुआ सिलिकॉन जमा हो जाता है, तो टैपहोल को ऑक्सीजन लांस या ड्रिलिंग उपकरण का उपयोग करके खोला जाता है, और तरल धातु एक करछुल में या सीधे कास्टिंग सतह पर प्रवाहित होती है। उत्पाद में अत्यधिक स्लैग ले जाने से बचने के लिए टैपिंग प्रक्रिया को सावधानीपूर्वक नियंत्रित किया जाना चाहिए।

स्लैग पृथक्करण और शोधन

कटौती प्रक्रिया के दौरान थोड़ी मात्रा में स्लैग बनता है, जो मुख्य रूप से अप्रतिक्रियाशील सिलिका, कैल्शियम ऑक्साइड और एल्यूमीनियम ऑक्साइड से बना होता है। यह स्लैग पिघले हुए सिलिकॉन की तुलना में कम घना होता है और धातु की सतह पर तैरता है, जिससे टैपिंग के दौरान प्राकृतिक रूप से अलग होने की अनुमति मिलती है। कुछ ऑपरेशनों में, पिघले हुए सिलिकॉन को एक रिफाइनिंग लैडल में स्थानांतरित किया जाता है जहां अंतिम कास्टिंग से पहले अवशिष्ट अशुद्धियों को पकड़ने के लिए अतिरिक्त स्लैग बनाने वाले एजेंटों को जोड़ा जा सकता है।

ढलाई के तरीके

उद्योग में दो मुख्य कास्टिंग दृष्टिकोण का उपयोग किया जाता है। पारंपरिक विधि में पिघले हुए सिलिकॉन को लोहे या कच्चे स्टील के सांचों में डाला जाता है, जिससे लगभग एक समान आकार के सिल्लियां या ब्लॉक बनते हैं। वैकल्पिक दृष्टिकोण धातु को चलती कास्टिंग बिस्तर पर या गड्ढे में डालता है, जिससे बड़े स्लैब बनते हैं जो बाद में टूट जाते हैं। कास्टिंग विधि ठोस धातु की आंतरिक संरचना को प्रभावित करती है और बाद में कुचलने के दौरान इसके फ्रैक्चर व्यवहार को प्रभावित कर सकती है।

जैसे ही सिलिकॉन ठंडा और ठोस होता है, यह एक महत्वपूर्ण मात्रा संकुचन से गुजरता है। ठोस ब्लॉकों या स्लैबों को परिवेश के तापमान तक ठंडा होने दिया जाता है, एक ऐसी प्रक्रिया जिसमें बड़ी कास्टिंग के लिए कई घंटे लग सकते हैं। तेजी से ठंडा करने से आम तौर पर बचा जाता है क्योंकि थर्मल शॉक आंतरिक दरारें पैदा कर सकता है जो डाउनस्ट्रीम प्रसंस्करण को जटिल बनाता है।

 

4. क्रशिंग और आकार वर्गीकरण

एक बार पूरी तरह ठंडा हो जाने पर यह जम जाता हैसिलिकॉन धातुग्राहकों द्वारा मांगे गए आकार के अंशों में विभाजित किया जाना चाहिए। इसे जॉ क्रशर, कोन क्रशर और इम्पैक्ट मिल्स का उपयोग करके पूरा किया जाता है, इसके बाद वाइब्रेटिंग डेक पर स्क्रीनिंग की जाती है।

मानक आकार के अंश

के लिए सबसे आम व्यावसायिक आकार विनिर्देशऔद्योगिक सिलिकॉन10 से 50 मिलीमीटर, 10 से 100 मिलीमीटर और 50 से 150 मिलीमीटर हैं। कुछ ग्राहकों को, विशेष रूप से रासायनिक उद्योग में, 0 से 10 मिलीमीटर जैसे महीन अंशों या यहां तक ​​कि 1 मिलीमीटर से नीचे के पाउडर ग्रेड की आवश्यकता होती है। क्रशिंग और स्क्रीनिंग प्लांट आमतौर पर क्रशिंग प्रक्रिया के दौरान लाए गए किसी भी लौह संदूषण को हटाने के लिए चुंबकीय विभाजकों से सुसज्जित होता है।

आकार सीमा	विशिष्ट अनुप्रयोग	सामान्य अनुरोधित सहिष्णुता
10-50 मिमी	एल्यूमीनियम मिश्रधातु, करछुल जोड़	अधिकतम 5% बाहरी सीमा
10-100 मिमी	सामान्य धातुकर्म उपयोग	अधिकतम 5% बाहरी सीमा
50-150 मिमी	बड़ी भट्टी चार्जिंग	अधिकतम 5% बाहरी सीमा
0-10 मिमी	रासायनिक संश्लेषण फीडस्टॉक	अधिकतम 10% जुर्माना
पाउडर (<1 mm)	विशेष रासायनिक अनुप्रयोग	कस्टम विशिष्टता

धूल नियंत्रण और जुर्माना प्रबंधन

सिलिकॉन धातु को कुचलने से महत्वपूर्ण मात्रा में महीन धूल उत्पन्न होती है, जो स्वास्थ्य और विस्फोट दोनों खतरों को पैदा करती है। आधुनिक संयंत्र धूल निष्कर्षण प्रणालियों के साथ संलग्न क्रशिंग सर्किट का उपयोग करते हैं जो कम मूल्य वाले उपोत्पाद के रूप में बिक्री या आंतरिक रीसाइक्लिंग के लिए जुर्माना वसूलते हैं। कुचलने वाले क्षेत्र में श्रमिकों को श्वसन सुरक्षा का उपयोग करने की आवश्यकता होती है क्योंकि सिलिकॉन धूल लंबे समय तक सांस लेने पर सिलिकोसिस का कारण बन सकती है।

 

5. सिलिकॉन मेटल ग्रेड सिस्टम

व्यावसायिकसिलिकॉन धातुचार अंकों की संख्यात्मक प्रणाली द्वारा वर्गीकृत किया गया है जो तीन प्रमुख अशुद्धियों: लोहा, एल्यूमीनियम और कैल्शियम के अधिकतम अनुमत स्तर को इंगित करता है। इस ग्रेडिंग प्रणाली को समझना खरीदारों और आपूर्तिकर्ताओं के लिए आवश्यक है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि सामग्री इच्छित एप्लिकेशन की आवश्यकताओं को पूरा करती है।

ग्रेड कोड पढ़ना

चार अंकीय कोड इस प्रकार पढ़ा जाता है: पहला अंक एक प्रतिशत के दसवें हिस्से में अधिकतम लौह सामग्री का प्रतिनिधित्व करता है, दूसरा अंक एक प्रतिशत के दसवें हिस्से में अधिकतम एल्यूमीनियम सामग्री का प्रतिनिधित्व करता है, और तीसरा और चौथा अंक एक साथ प्रतिशत के सौवें हिस्से में अधिकतम कैल्शियम सामग्री का प्रतिनिधित्व करता है। सभी मान अधिकतम हैं, और वास्तविक विश्लेषण निम्न अशुद्धता स्तर दिखा सकता है।

श्रेणी	अधिकतम फ़े (%)	मैक्स अल (%)	अधिकतम सीए (%)	मिन सी (%)	प्राथमिक उपयोग
553	0.50	0.50	0.30	98.5	एल्यूमीनियम मिश्रधातु
441	0.40	0.40	0.10	99.0	एल्यूमिनियम, सामान्य रसायन
3303	0.30	0.30	0.03	99.3	कार्बनिक सिलिकॉन, उच्च - ग्रेड मिश्र धातु
2202	0.20	0.20	0.02	99.5	सौर-ग्रेड सिलिकॉन अग्रदूत
1101	0.10	0.10	0.01	99.7	अर्धचालक अग्रदूत

ग्रेड 553 सबसे व्यापक रूप से उत्पादित और उपभोग किया जाने वाला ग्रेड है, जो मुख्य रूप से एल्युमीनियम उद्योग में काम करता है, जहां कास्टबिलिटी और ताकत में सुधार के लिए एल्युमीनियम में सिलिकॉन मिलाया जाता है। ग्रेड 441 बेहतर प्रदर्शन की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगों के लिए कम अशुद्धियाँ प्रदान करता है। ग्रेड 3303 और 2202 को उच्च शुद्धता वाला माना जाता हैऔद्योगिक सिलिकॉनऔर प्रीमियम कीमतों का आदेश देते हैं क्योंकि उन्हें बेहतर कच्चे माल और अधिक सटीक भट्ठी नियंत्रण की आवश्यकता होती है।

ट्रेस तत्व और अतिरिक्त विशिष्टताएँ

लौह {{0}एल्यूमीनियम-कैल्शियम प्रणाली से परे, कुछ अनुप्रयोग अन्य ट्रेस तत्वों पर सीमाएं लगाते हैं। सौर सेल उत्पादन के लिए निर्धारित सिलिकॉन के लिए टाइटेनियम, फॉस्फोरस और बोरॉन विशेष रूप से महत्वपूर्ण हैं क्योंकि ये तत्व अंतिम पॉलीसिलिकॉन के विद्युत गुणों को ख़राब कर देते हैं। फोटोवोल्टिक आपूर्ति श्रृंखला में खरीदार आम तौर पर अधिकतम टाइटेनियम 200 भाग प्रति मिलियन से कम, फॉस्फोरस 50 भाग प्रति मिलियन से कम और बोरान 10 भाग प्रति मिलियन से कम निर्दिष्ट करते हैं, हालांकि सटीक सीमाएं ग्राहक के अनुसार भिन्न होती हैं।

 

6. गुणवत्ता नियंत्रण और परीक्षण प्रोटोकॉल

गुणवत्ता आश्वासन हर जगह बुना हुआ हैसिलिकॉन धातुउत्पादन प्रक्रिया, आने वाले कच्चे माल के निरीक्षण से लेकर अंतिम उत्पाद प्रमाणीकरण तक। एक व्यापक गुणवत्ता नियंत्रण कार्यक्रम यह सुनिश्चित करके निर्माता और ग्राहक दोनों की सुरक्षा करता है कि प्रत्येक शिपमेंट अपनी निर्दिष्ट रासायनिक और भौतिक आवश्यकताओं को पूरा करता है।

-प्रक्रिया निगरानी में

भट्ठी के संचालन के दौरान, टैप की गई धातु के नमूने नियमित अंतराल पर लिए जाते हैं और सिलिकॉन सामग्री और प्रमुख अशुद्धियों के लिए एक्स - किरण प्रतिदीप्ति (एक्सआरएफ) या ऑप्टिकल उत्सर्जन स्पेक्ट्रोमेट्री (ओईएस) का उपयोग करके विश्लेषण किया जाता है। ये तीव्र विश्लेषणात्मक विधियां मिनटों के भीतर प्रतिक्रिया प्रदान करती हैं, जिससे भट्ठी संचालकों को कच्चे माल के मिश्रण या विद्युत मापदंडों को समायोजित करने की अनुमति मिलती है यदि उत्पाद लक्ष्य संरचना विंडो से बाहर चला जाता है।

भट्ठी के खोल, निकास गैसों और शीतलन प्रणालियों के तापमान की निगरानी असामान्य स्थितियों की प्रारंभिक चेतावनी प्रदान करती है जो उत्पाद की गुणवत्ता या परिचालन सुरक्षा को प्रभावित कर सकती हैं। भट्ठी की गैस संरचना विश्लेषण से ऑपरेटरों को कटौती प्रतिक्रिया की पूर्णता का आकलन करने और किसी भी वायु घुसपैठ का पता लगाने में मदद मिलती है जो सिलिकॉन ऑक्सीकरण का कारण बन सकती है।

अंतिम उत्पाद परीक्षण

कुचलने और आकार देने के बाद, मानकीकृत नमूना प्रोटोकॉल के अनुसार प्रत्येक उत्पादन बैच से प्रतिनिधि नमूने एकत्र किए जाते हैं। ये नमूने सभी निर्दिष्ट तत्वों के लिए पूर्ण रासायनिक विश्लेषण से गुजरते हैं। आदेशित आकार अंश के अनुपालन की पुष्टि करने के लिए कण आकार वितरण को छलनी विश्लेषण द्वारा सत्यापित किया जाता है। दृश्य निरीक्षण विदेशी समावेशन, अत्यधिक ऑक्साइड कोटिंग, या असामान्य सतह उपस्थिति के लिए जाँच करता है।

निर्यात शिपमेंट के लिए, एसजीएस, ब्यूरो वेरिटास, या इंटरटेक जैसी स्वतंत्र तृतीय पक्ष प्रयोगशालाएं अक्सर शिपमेंट पूर्व निरीक्षण और विश्लेषण करने के लिए लगी रहती हैं। परिणामी निरीक्षण प्रमाणपत्र गुणवत्ता का निष्पक्ष सत्यापन प्रदान करते हैं जिस पर दुनिया भर के खरीदार भरोसा करते हैं। जेनएन इंटरनेशनल कंपनी लिमिटेड विभिन्न ग्राहकों की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए एसजीएस, जीबी और एएसटीएम परीक्षण मानकों का समर्थन करती है।

पैकेजिंग अखंडता और नमी नियंत्रण

रासायनिक और भौतिक परीक्षण पास करने के बाद भी,सिलिकॉन धातुभंडारण और परिवहन के दौरान नमी अवशोषण से समझौता किया जा सकता है। इसलिए गुणवत्ता नियंत्रण का विस्तार पैकेजिंग सत्यापन तक होता है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि बैग या कंटेनर बरकरार हैं और ठीक से सील हैं। तैयार उत्पाद की नमी सामग्री आमतौर पर शिपमेंट से पहले जांच की जाती है, ग्राहक विनिर्देशों के आधार पर अधिकतम स्वीकार्य स्तर 0.5 से 1.0 प्रतिशत तक होता है।

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